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数控车床加工工艺流程 ,数控车床加工工艺
发布时间:2019年10月30日 阅读: 13

数控车床加工工艺流程 

在车床上,

利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和

尺寸,把它加工成符合图纸的要求.


车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。

车削加

工的切削能主要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、最常见的切削加工方法,在生

产中占有十分重要的地位。

车削适于加工回转表面,

大部分具有回转表面的工件都可以

用车削方法加工,如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等,所

用刀具主要是车刀。


在各类金属切削机床中,车床是应用最广泛的一类,约占机床总数的

50%

.车床既

可用车刀对工件进行车削加工,又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻

螺纹和滚花等操作.按工艺特点、布局形式和结构特性等的不同,车床可以分为卧式车

床、落地车床、立式车床、转塔车床以及仿形车床等,其中大部分为卧式车床.


数控车削加工是现代制造技术的典型代表,在制造业的各个领域如航天、汽车、模具、

精密机械、家用电器等各个行业有着日益广泛的应用,已成为这些行业不可或缺的加工手段。


为了子数控机床上加工出合格的零件,首先需根据零件图纸的精度和计算要求等,分析

确定零件的工艺过程、工艺参数等内容,用规定的数控编程代码和格式编制出合适的数控加

工程序.编程必须注意具体的数控系统或机床,应该严格按机床编程手册中的规定进行程序

编制.但从数控加工内容的本质上讲,各数控系统的各项指令都是应实际加工工艺要求而设

定的.

数控车床加工工艺 

数控机床加工工艺及设备数控机床加工工艺与编程基础《新编数控机床加工工艺与编程操作及故障诊断维修技术实用手册》

图书作者:编委会

出 版 社:北方工业出版社2006年5月出版

册数规格:全四卷+1CD 16开精装

定 价:¥998元

现 价:¥700


详细介绍:


新编数控机床加工工艺与编程操作及故障诊断维修技术实用手册

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第一篇 数控机床概述

第一章 数控机床的发展过程

第二章 数控机床的组成、工作原理与特点

第三章 数控机床的分类

第四章 数控机床的典型结构

第五章 计算机数控系统(DNC)原理


第二篇 数控编程的工艺分析

第一章 数控编程的工艺分析概述

第二章 数控加工的工艺分析与工艺设计

第三章 数控编程中的数字处理

第四章 数控加工工艺文件的编制


第三篇 数控加工工艺

第一章 数控机床刀具的选择

第二章 工件在数控机床上的定位与装夹

第三章 数控加工的工艺基础


第四篇 数控编程的基础知识

第一章 数控编程概述

第二章 机床坐标系与工件坐标系

第三章 G准备功能指令编程方法

第四章 主轴速度指令和进给速度指令

第五章 辅助功能指令

第六章 子程序


第五篇 数控车床编程及操作加工

第一章 数控车床加工概述

第二章 数控车床加-FT艺分析

第三章 数控车床加工的编程

第四章 数控车床编程实例

第五章 典型数控车床的操作方法和安全规程


第六篇 数控铣床编程及操作加工

第一章 数控铣床加工概述

第二章 数控铣床编程

第三章 典型数控铣床编程实例

第四章 典型数控铣床操作方法及安全规程


第七篇 加工中心的编程与操作

第一章 加工中心的编程与操作概述

第二章 加工中心的基本编程方法

第三章 FANUC数控系统宏指令编程

第四章 加工中心综合编程实例

第五章 加工中心基本操作


第八篇 数控线切割编程与加工操作

第一章 数控线切割编程概述

第二章 数控电火花线切割工艺与工装基础

第三章 线切割编程

第四章 综合编程实例与加工操作


第九篇 自动编程与DNO简介

第一章 自动编程概述

第二章 自动编程的工作过程

第三章 DNC简介

第四章 网络DNC简介


第十篇 数控机床的故障诊断及维修技术

第一章 数控机床的维护保养

第二章 数控机床故障

第三章 数控机床的故障诊断方法

第四章 维修器具的使用

第五章 机床精度检验

第六章 主传动机械结构维护与维修

第七章 进给系统机械传动结构维修

第八章 换刀装置维护与故障诊断

第九章 其他辅助装置故障

第十章 数控系统硬件及其维护

第十一章 数控机床主轴驱动系统维修

第十二章 进给系统维护与维修

第十三章 数控系统PLC故障诊断

第十四章 数控系统故障诊断与报警处理

机床加工操作的工序、工步等工艺内容; 

数控加工工艺,就是用数控机床加工零件的一种工艺方法,数控加工与通用机床加工在方法和内容上有许多相似之处,是伴随着数控机床的产生、发展而逐步完善起来的一种应用技术.不同点主要表现在控制方式上.以机械加工为例,用通用机床加工零件时,就某道工序而言,其工步的安排、机床运动的先后次序、位移量、走刀路线及有关的切削参数的选择等,都是由操作人员自行考虑和确定的,且是用手工操作方式来进行控制的.如果采用自动车床、仿型车床或仿型铣床加工,虽然也能达到对加工过程实现自动控制的目的,但其控制方式也是通过预先配置的凸轮、挡块或靠模来实现的.而用数控机床加工时,编程人员要把原先由操作人员考虑和决定的操作内容和动作,如工步的划分与顺序、走刀路线、位移量和切削参数等,按规定的数码形式编排程序,经输入介质送到数控系统进行运算和控制并指挥进给系统进行相应的运动,自动加工出我们所需要的零件形状.因此数控加工的工序更加集中,对加工内容的规定更加具体,对整个工艺过程的考虑更加慎密,不容有丝毫的差错.由于数控机床的自动化程度高而自适性较差,往往稍有不慎就酿成严重的事故,所以,对数控加工工艺的要求更加严格.


(1)数控加工工艺设时一定要扬长避短,充分发挥数控加工的优越性,主要包括以下内容:


1)选择并决定零件的数控加工内容。


2)对加工零件进行数控工艺性分析,比如确认几何尺寸、精度要求、定位基准,考虑是否有必要在毛坯上增设工艺凸耳等等.


3)数控加工的工艺路线设计,在这里主要考虑工序的划分、顺序的安排以及和后续加工的衔接问题.


4)数控加工工序的设计,把本工序的加工内容、加工用量、工艺装备、定位夹紧方式和月具运动轨迹都具体确定下来,为编程作好充分准备.


5)数控加工专用技木文件的编写,这些文件既是数控加工的依据,产品验收依据,也是操作者遵守,执行的规程,有的则是加工程序的具体说明或附加说明.


(2)数控加工工序的划分一般方法有:


1)以一次安装的加工作为一道工序,适合于加工内容不断的工件.


2)以同一把刀具加工的内容划分工序,这种划分方法最为常用,适合于较复杂零件的综合切削加工.


3)以加工部位划分工序,这适合于加工内容很多的零件.


4)以粗、精加工划分工序,对于易发生加工变形的零件,由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形,故一般来说凡要进行粗、精加工的都要特工序分开.


(3)加上顺序安排的原则:


1)上道工序的加工不能影响下道工序的定位和夹紧,中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑.


2)先进行内型内腔加工工序,后进行外形加工工序.


3)以相同定位、夹紧方式或同一把刀具加工的工序,最好连接进行,以减少重复定位次数、换刀次数与挪动压板次数.


4)在同一次安装中进行的多道工序,应先安排对工件刚性破坏较小的工序.

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电火花加工机床加工工艺有哪些内容? 

(1)电火花加工机床加工工艺单电极法用单个电极加工工件,一般用于形状简单、精度要求不高的工件.单电极加工也可用平动头摇动实现工件的粗、中、精加工.

(2)电火花加工机床加工工艺多电极法

同一个工件加工用多个电极,一般分为粗、中、细三次依次进行加工,用于精密型加工。

(3)电火花加工机床加工工艺分解电极法

根据工件的几何形状,把电极分解成若干个,用主型腔电极加工型腔主要部分,再用副型腔电极加工出尖角、窄缝型腔等部位.

(4)电火花加工机床加工规准

粗加工,一般采用较大的电流,较大的ontime。

中加工,一般采用中等的电流,中等ontime.

精加工,一般采用较小的电流,高频及较小的ontime.

数控机床加工工艺制定步骤有哪些?

数控机床的出现是工业一大进步的表现,它能较好的解决复杂、精密、小批、多变的零件加工问题,是一种灵活的、高效率的自动化机床.程序编制人员在利用数控机床加工时,首先得进行工艺分析.根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床,制定加工方案,确定零件的加工顺序,各工序所用刀具,夹具和切削用量等.下面就为大家介绍下数控机床是如何制定加工步骤的:

一、机床的合理选用

在数控机床上加工零件时考虑的因素主要有:毛坯的材料和类、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等.在选用机床时需要保证加工零件的技术要求,同时能提高效率.

二、数控加工零件工艺性分析

数控加工工艺性分析涉及面很广,通常需要零件图样上尺寸数据的给出应符合编程方便的原则。零件图上尺寸标注方法应适应数控加工的特点在数控加工零件图上,应以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸,并且构成零件轮廓的几何元素的条件应充分,图样上的零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点。这种标注方法既便于编程,也便于尺寸之间的相互协调,使得效益提高。

三、加工方法的选择

加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求.由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多,因而在实际选择时,要结合零件的形状、尺寸大小和热处理要求等全面考虑.此外,还应考虑生产率和经济性的要求,以及生产设备等实际情况.

四、加工方案确定的原则

零件上比较精密表面的加工,常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的,还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。确定加工方案时,首先应根据主要表面的精度和表面粗糙度的要求,初步确定为达到这些要求所需要的加工方法。

五、工序步骤的划分

在数控机床上加工零件工序可以比较集中,在一次装夹中尽可能完成大部分或全部工序.首先应根据零件图样,考虑被加工零件是否可以在一台数控机床上完成整个零件的加工工作,若不能则应决定其中哪一部分在数控机床上加工,哪一部分在其他机床上加工,即对零件的加工工序进行划分.

六、零件的安装与夹具的选择

零件的安装力求设计、工艺与编程计算的基准统一,避免采用占机人工调整式加工方案,尽可能在一次定位装夹后,加工出全部待加工表面.保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定,夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工,即夹具要开敞其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀(如产生碰撞等).

七、刀具的选择与切削用量的确定

刀具的选择是数控加工工艺中重要内容之一,它不仅影响机床的加工效率,而且直接影响加工质量.编程时,选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素.切削用量包括主轴转速(切削速度)、背吃刀量、进给量.

八、切削油的选用

切削油在整个加工过程中起到保护刀具和提高加工效率的作用.通常选用切削油时需要根据工件的材质、设备的类型、工艺方法、刀具性能等因素来决定使用哪一种切削油.另外,除了以上直接因素外也需要切削油的其他性能符合要求,如抗氧化性能、防锈性能、冷却性能等.

九、加工路线的确定

在数控加工中,刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线,要求定位精度较高,定位过程尽可能快.除此之外还要确定刀具轴向的运动尺寸,其大小主要由被加工零件的孔深来决定,但也应考虑一些辅助尺寸,如刀具的引入距离和超越量.

数控车床加工简单工艺有哪些? 

车床加工是机械加工的一部份,主要有两种加工形式:一种是把车刀固定,加工旋转中未成形的工件;另一种是将工件固定,通过工件的高速旋转,车刀(刀架)的横向和纵向移动进行精度加工。

数控车床加工工艺:

1、易于保证工件各个加工面的精度;加工时,工件绕某一固定轴线回转,各表面具有同一的回转轴线,故易于保证加工面间同轴度的要求.

2、切削过程比较平稳;除了断续表面之外,一般情况下车床加工过程是连续进行的,不像铣削和刨削,在一次走刀过程中,刀齿有多次切入和切出,产生冲击。

3、适用于有色金属零件的精加工;某些有色金属零件,因材料本身的硬度较低,塑性较好,用其的加工方式很难得到光洁的表面.

4、刀具简单;车刀是刀具中最简单的一种,制造,刃磨和安装都很方便,这就便于根据具体加工要求,选用合理的角度。

车床主轴的加工工艺都有哪些要求 

机床主轴是一种典型的轴类零件,它是机床的关键零件之一,它把回旋运动和转矩通过主轴端部的家具传递给工件或刀具。因此在工作中主轴要承受转矩和弯矩,而且还要求有很高的回转精度。因此,主轴的制造质量将直接影响到整台机床的工作精度和使用寿命。 选择各种高品质机床主轴认准钛浩,专业品质保障,因为专业,所以卓越!主轴零件图上规定了一系列技术要求,如尺寸精度、形状位置公差、表面粗糙、接触精度和热处理要求等。这些都是为了保证主轴具有高的回转精度和刚度、良好的耐磨性和尺寸稳定性。制定机床主轴加工工艺过程的要求如下:一、加工阶段的划分 主轴加工通常划分为三个阶段,即粗加工、半精加工和精加工。各阶段的划分大致以热处理为界。划分阶段和合理安排工序是为了保证加工质量,达到较高的生产效率和花费最少的生产成本。一般精度的主轴,精磨可作为最终工序。对于精密机床的主轴,还应有光整加工阶段,以获得较小的表面粗糙度值,有时也是为了达到更高的尺寸精度和配合要求。二、定位肌醇的选择 轴类零件一般能以本身中心孔作为统一基准,但带中心通孔的主轴则不能做到这一点,因而必须交替使用中心孔和外圆表面作为定位基准。例如外圆粗加工时可以中心孔为定位基准,但中心孔随着深孔加工而消失,因此必须重新建立外圆加工的基面。一般有以下三种方法:(1) 当中心通孔直径较小时,可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的60度锥面来代替中心孔。若中心通孔直径较大,则可视具体情况采用其他方法。C6140型机床主轴属于一般要求的主轴,为了简化工艺装备,半精加工外圆和车螺纹工序就可采用小端孔口锥面和大端外圆作为定位基准,同事采取一定的工序措施来保证定位精度。例如热处理后的工序 半精车小端面、内孔及倒角,就是为了纠正主轴调质后发生的变形,使工序的小端孔口锥面与尾座顶尖接触良好。又如热处理后的工序精车小端莫氏锥孔、端面及倒角,是为了保证工序车螺纹时的定位精度。同时,工艺上还规定工件装夹后应找正100mm、80mm外圆的径向圆跳动小于0。03mm,如果超差,则需重新修整小端孔口锥面。(2) 采用锥形堵塞或锥套心轴。是一种锥堵的形式,其锥度与工件端部定位孔的锥度相同。当工件孔为圆柱通孔时,锥堵锥度为1:500。当工件孔的锥度较大时,可采用锥套心轴。使用锥堵火锥套心轴时,在加工中途一般不能更换或拆卸,要到精磨完各档外圆,不需使用中心孔时才能拆卸,否则,会造成工件各加工表面对锥堵中心孔的同轴度误差而影响各工序已加工表面的相互位置精度。采用锥堵或锥套心轴可使主轴各外圆和轴肩的加工具有统一基准,减少了定位误差。但它的缺点是要配备许多锥堵或锥套心轴,而且会引起主轴变形。(3) 精加工主轴外圆时也可用外圆本身来定位,即装夹工件时以支承轴颈表面本身找正。此时可采用可拆卸式锥套心轴,心轴与工件锥孔间有很小的间隙,用螺母和垫圈将心轴压紧在主轴两端面上以后,将心轴连同主轴一起装夹到机床前后顶尖上,然后找正工件支承轴颈以实现外圆本身定位。此时只需备几套心轴,从而简化了工艺装备及其管理工作。主轴大端锥孔精磨时也可以主轴颈外圆为定位基准。主轴颈是主轴的装配基准,也是测量基准,这样,三种基准重和,就不会产生基准不符误差,从而可靠地保证了大端锥孔相对主轴颈的同轴度要求。三、热处理工序的安排 热处理工序是主轴加工的重要工序,它包括:(1)毛坯热处理。主轴锻造后要进行正火或退火处理,以消除锻造内应力,改善金相组织、细化晶粒、降低硬度、改善切削加工性。(2)预备热处理。通常采用调质火正火处理,安排在粗加工之后进行,以得到均匀细密的回火索氏体组织,使主轴既获得一定的硬度和强度,又有良好的冲击韧性,同时也可以消除粗加工应力。精密主轴经调质处理后,需要切割式样作金相组织检查。(3)最终热处理。一般安排在粗磨前进行,目的是提高主轴表面硬度,并在保持心部韧性的同时,使主轴颈或工作 表面获得高的耐磨性和抗疲劳性,以保证主轴的工作精度和使用寿命。最终热处理的方法有局部加热淬火后回火、渗碳渗火和渗氮等,具体应视主轴材料而定。渗碳淬火后还需要进行低温回火处理,对不需要渗碳的不玩可以镀铜保护或预放加工余量后再去碳层。(4)定性处理 对于精度要求很高的主轴,在淬火、回火后或粗磨工序后,还需要定性处理。定性处理的方法有低温人工时效和冰冷处理等,目的是消除淬火应力或加工应力,促使参与奥氏体转变为马氏体,稳定金相组织,从而提高主轴的尺寸稳定性,使之长期保持精度。普通精度的CA6140不需要进行定性处理。四、加工顺序的安排 安排的加工顺序应能使各工序和整个工艺过程最经济合理按照粗精分开、先粗后精的原则,各表面的加工应按由粗到精的顺序按加工阶段进行安排,逐步提高各表面的精度和减小其表面粗糙度值。同时还应考虑以下各点:(1)主轴深孔加工应安排在外圆粗车之后。这样可以有一个较精确的外圆来定位加工深孔,有利于保证深孔加工的壁厚均匀;而外圆粗加工时又能以深孔。。。

数控机床加工工艺处理的主要内容有哪些?#数控机床# 

(1)选择并确定进行数控加工的零件内容;(2)对被加工零件的图样进行工艺分析,明确加工内容和技术要求;(3)设计数控加工工序;(4)选择对刀点、换刀点的位置确定加工路线,考虑刀具的补偿;(5)分配数控加工中的容差;(6)数控加工工艺技术文件的定型于归栏。 查看原帖>>

数控机床加工工艺分析及加工程序编制 

1。先从左加工直径25。轴再到圆弧,槽,装夹右边Z40,左右

编程如下:

G53

G50S3000

T01(75度外圆车刀)G97G95

M03S700M07

G00X125.Z5.

G71U1。5R2。P1Q2X0。5Z0。3F0。3

N1G01X125.Z5.S1200F0.15

Z0

X25。C1。5

Z-6。7

G02X25.Z-15.3R10

G01Z-23

X35

Z-53

X42

Z-67

N2X55

G00X100。Z100。M09

T02(4毫米的槽刀)

M03S300G95M07

G00X55.Z-37.

G01X30.F0.1

X37.F2.

Z-47.

X30.F0.1

X55.F2.

G00X100。Z100。M05M09

M30

编程2.

G54

T01 G9597

M03S700。M07

G00X55.Z5.

G71U1。5R2。P1Q2X0。5Z0。3F0。25

N1G01XZ5。F0。15S1200

Z0。

G03X12.Z-12.R12.

G01Z-15

X29.8Z-17.

Z-35。

X35.C1.

Z-45.

G02X36.725Z-53.R14

G01X44。Z-58。

N2X55.

G00X100.Z100.

T02

M03S300.G97G95M07

G00X55.Z-35.

G01X28.F0.1

X55。

G00X100.Z100M08.

T03螺纹刀

M03S500.G97G95M07

G00X32.Z-12.

G92X31.5Z-30.F2.

X30.Z-30.F2.

X29。5Z-30。F2。

X29。1Z-30。F2。

X29.Z-30.F2.

G00X100。Z100。

M09M05

M30

 

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